Май 26th, 2020 
AdminGWP В кoмпaнии зaвeршeн прoeкт пo внeдрeнию eдинoй систeмы диaгнoстики и aрxивирoвaния дaнныx, сoбирaeмыx с aвтoмaтизирoвaнныx систeм управления технологическим процессом.
На прошлой неделе на Загорском трубном заводе был завершен процесс внедрения интеграционной системы класса Human-machine interface (HMI), которая позволила объединить все агрегаты трубоэлектросварочного цеха в единую систему анализа и хранения данных c производственного оборудования. В результате внедрения системы сервисные подразделения предприятия получили возможность отслеживать состояние оборудования всех участков трубоэлектросварочного цеха (ТЭСЦ) в режиме онлайн и собирать эти данные в единую базу.
В качестве платформы для внедрения был использован программный продукт Siemens WinCC. Работы по внедрению системы велись на протяжении 7 месяцев. Внедрение системы позволит предупреждать поломки оборудования, более эффективно управлять процессами технического обслуживания и ремонтов, и выстраивать приоритеты при проведении плановых сервисных работ. Сервисному подразделению компании стала доступна широкая аналитика данных по всем участкам ТЭСЦ.
Директор по сервисному обслуживанию Загорского трубного завода Петр Панин: «Внедрение системы HMI – это еще один шаг навстречу к стратегии повышения эффективности, заданную руководством компании в начале этого года. Единая система сбора и хранения данных позволит нам эффективно выстраивать работу Дирекции сервисного обслуживания, оперативно реагировать на сигналы на том или ином участке и планировать ремонты. Фактически, наша HMI-система является сервисной Big Data. Она позволяет не только детально рассмотреть, совокупность каких факторов привела к той или иной поломке в прошлом, но и спрогнозировать поведение агрегатов всего цеха в будущем на основе накопленных данных и исторических закономерностей. Это совершенно иной, цифровой уровень управления процессом ТОиР».
В том числе за счет внедрения системы норматив простоев по ТЭСЦ был сокращен более чем в 2 раза.
Опубликовано в рубрике